鋁合金壓鑄模具的設計要點

設計鋁合金壓鑄模具要注意以下幾個要點：

（1）要盡可能地采用先進簡單的結(jié)構(gòu)，保證動作穩(wěn)定可靠及日常維護、維修。

（2）要考慮澆注系統(tǒng)的可修改性，在調(diào)試過程中可以進行必要的修改。

（3）合理選用各種公差、縮尺及加工余量，保證可靠的模件配合及要求的壓鑄件精度。

（4）選用合適的模具材料和可靠的熱處理工藝，確保壓鑄模具的使用壽命。

（5）應具有足夠的剛度及強度，能夠承受鎖模壓力和漲型力，壓鑄生產(chǎn)過程中不產(chǎn)生變形。

（6）盡可能使用標準化的壓鑄模具零件，改善經(jīng)濟性及互換性。

在設計模具的時候，還要根據(jù)鑄件的投影面積計算出壓鑄生產(chǎn)時的總投影面積、壓射比壓，來選擇合適噸位的壓鑄機，公式如下：

F漲型力=100 P壓射比壓×S投影面積

F鎖模力=F漲型力/K系數(shù)

式中，K系數(shù)一般選取0.85。

壓鑄機選好以后，根據(jù)壓鑄機的動、靜行板及壓射偏心位置等尺寸，設計模具的大小、中心位置、復位拉桿孔位等與壓鑄機相連接部分的尺寸。

隨著我國汽車制造業(yè)的發(fā)展，越來越多的汽車零部件采用了鋁合金材質(zhì)，例如汽車發(fā)動機的缸體、缸蓋、油底殼以及各類連接支架等。隨著壓鑄技術(shù)的日益成熟，各汽車廠商對壓鑄件的內(nèi)部質(zhì)量要求越來越高，尤其以德國大眾的要求最為嚴格，每一種車型的發(fā)動機壓鑄件產(chǎn)品都有一套相應的技術(shù)要求，產(chǎn)品孔隙度的要求是每一種零部件所必須的要求。

一些零部件結(jié)構(gòu)上非常復雜，需要在模具上做一些相應的結(jié)構(gòu)才能實現(xiàn)批量壓鑄生產(chǎn)，例如零部件上有多種角度的螺紋孔，要保證加工后的產(chǎn)品質(zhì)量，必須在模具的相應位置制作型芯。

抽芯機構(gòu)按驅(qū)動方式可分為機械式和液壓式兩種。機械式抽芯主要通過開合模過程中斜銷、彎銷、齒輪、齒條等實現(xiàn)抽芯與復位。液壓抽芯機構(gòu)的工作原理比較簡單，直接利用液壓缸進行抽芯及復位動作。液壓抽芯機構(gòu)可以根據(jù)抽芯力的大小及抽芯距離的長短選擇液壓缸的尺寸。

在連續(xù)生產(chǎn)過程中，模具的抽芯孔會因為多次的抽插滑動造成抽芯孔變形，在模具壽命的中后期，會經(jīng)常出現(xiàn)抽芯研死的現(xiàn)象，為了解決這一問題，可以在抽芯孔的部位增加一個鑲套，如果出現(xiàn)抽芯孔變形的情況，就可以更換鑲套來解決。這種辦法也可以應用在模具的頂桿處，只要能加鑲套的，就都可以做這個結(jié)構(gòu)。

由于一些零部件圖樣的要求，鑄件上一些區(qū)域需要放置規(guī)定大小的異形頂桿。由于鑄件動模型腔比較深，所以產(chǎn)生的抱緊力就很大，頂桿頂出鑄件時所需要的力就大，頂桿在壓鑄生產(chǎn)過程中容易折斷。由于鑄件成形部分頂桿的直徑由產(chǎn)品圖樣確定，可以根據(jù)產(chǎn)品的特點，設計階梯粗細的頂桿，以保證頂桿的壽命。

型芯不是正常對接的，錯開了一定的距離，在兩型芯對接的部分是正常的出模斜度（一般設計在1°～1.5°之間，兩個型芯的外側(cè)的出模斜度就是正常的出模斜度外加與定位孔所呈的角度。

由于某些復雜的產(chǎn)品厚大區(qū)域通過壓鑄工藝參數(shù)是無法保證內(nèi)部質(zhì)量，所以在設計模具時要考慮增加局部擠壓機構(gòu)，這種機構(gòu)的原理是在壓射完成的最短時間內(nèi)，將抽芯插入，使得這一區(qū)域壓實，減少氣孔。擠壓機構(gòu)抽芯的成形部分是沒有出模斜度的，所以只適合短程的結(jié)構(gòu)。

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